氣浮池（一）

氣浮設備

1. 氣浮原理

把空氣通入被處理的水中，并使之以微小氣泡形式析出而成為載體，從而使絮凝體黏附在載體氣泡上，并隨之浮升到水面，形成泡沫浮渣(氣、水、顆粒三相混合體) 從水中分離出去。

2. 工藝設計

2.1氣浮處理主要工藝類(lèi)型及其適用條件

2.2氣浮裝置設計的一般規定

2.2.1 氣浮池應設溶氣水接觸室完成溶氣水與原水的接觸反應。

2.2.2 氣浮池應設水位控制室，并有調節閥門(mén)（或水位控制器）調節水位，防

止出水帶泥或浮渣層太厚。

2.2.3 穿孔集水管一般布置在分離室離池底20～40cm 處，管內流速為0.5～

0.7m/s。孔眼以向下與垂線(xiàn)成45°，交錯排列，孔距為20～30cm ，孔眼直徑為10～20mm 。

2.2.4 周期視浮渣量而定，周期不宜過(guò)短，一般為0.5～2h 。浮渣含水率在95%～

97%左右，渣厚控制在10cm 左右。

2.2.5 渣宜采用機械方法刮除。刮渣機的行車(chē)速度宜控制在5m/min以?xún)取９?/p>

渣方向應與水流流向相反，使可能下落的浮渣落在接觸室。

2.2.6 工藝設計時(shí)應考慮水溫的影響。

2.3 電解氣浮工藝設計

2.3.1 電解氣浮工藝設計要點(diǎn)

1）電解氣浮采用正負相間的多組電極，通以穩定或脈沖電流，通電方式可為串連或并聯(lián)。

2）電解氣浮可用惰性電極或可溶性電極，產(chǎn)生的效應與產(chǎn)物有所不同。

3）電解氣浮采用惰性電極如鈦板、鈦鍍釕板、石墨板等電極，產(chǎn)生氫、氧或氯等細微氣泡；當采用可溶性鐵板、鋁板作為電極時(shí)，也稱(chēng)為電絮凝氣浮，其產(chǎn)物是Fe 3+、Al 3+及氫氣泡等，此時(shí)產(chǎn)泥量較大。

4）電解氣浮裝置形式分豎流式及平流式，豎流式主要應用于較小水量的處理。

5）電解氣浮池的結構包括整流柵、電極組、分離室、刮渣機、集水孔、水位調節器等。

6）電解氣浮主要用于小水量工業(yè)廢水處理，對含鹽量大、電導率高、含有毒有害污染物廢水的處理具有優(yōu)勢。

7）鐵陽(yáng)極電絮凝氣浮用于含Cr （Ⅵ）廢水處理時(shí)，Cr （Ⅵ）濃度不宜大于100mg/L。

8）電解氣浮用于含氰廢水的處理時(shí)宜采用石墨惰性電極。

2.3.2 解氣浮設計參數

1）極板厚度6～10mm （可溶性陽(yáng)極根據需要可加厚），極板凈間距15～20mm ；

2）電流密度一般應小于150～200A/m2。

3）澄清區高度1～1.2m ，分離區停留時(shí)間20～30min ；

4）渣層厚度10～20cm ；

5）單池寬度不應大于3m 。

2.4 葉輪氣浮工藝設計

2.4.1 葉輪氣浮工藝設計要點(diǎn)

1）葉輪氣浮池的結構包括葉輪、吸氣管、分離室、刮渣機等。葉輪氣浮中葉輪直徑、轉速，及吸氣管安裝位置是設計的關(guān)鍵。

2）葉輪吸入氣量應控制在合理的水平。

3）葉輪與導向葉片的間距設計應當準確。

4）葉輪氣浮適用于處理中等水量，對高濃度懸浮物的廢水分離效率較高。

2.4.2 葉輪氣浮設計參數

1）葉輪直徑D=200～400mm ，最大不應超過(guò)600mm ；

2）葉輪轉速ω=900～1500r/min，圓周線(xiàn)速度u=10～15m/s；

3）葉輪與導向葉片的間距應調整在小于7～8mm ；

4）氣浮池水深一般為H=2～2.5m ，不宜超過(guò)3m ；

5）氣浮池應為方形，單邊尺寸不大于葉輪直徑D 的6倍。

2.5 加壓溶氣氣浮工藝設計

2.5.1 加壓溶氣氣浮工藝設計要點(diǎn)

1）加壓溶氣氣浮基本工藝流程主要有全溶氣流程、部分溶氣流程和回流加壓溶氣流程等。

2）回流加壓溶氣氣浮適用于原污水懸浮性污染物濃度高，水量較大，有混凝、破乳預處理的污水。全溶氣及部分溶氣氣浮適用于原污水分離懸浮物濃度較低，且不含纖維類(lèi)物質(zhì)的污水。

3）工藝流程由空氣溶解設備（溶氣罐、溶氣水泵、空壓機或射流器等）、溶氣釋放器和氣浮池（接觸室、分離室、水位控制室、刮渣機、集水管等）等組成。

4）接觸室、分離室應分別保證氣水接觸時(shí)間或泥水分離時(shí)間，

5）水位控制室應設計安全可靠，便于調整的水位調節器。

6）刮渣機設計應考慮行程、速度可調和往復運轉的功能。

7）溶氣罐應保證氣水接觸的水力條件，工作壓力通常為0.4～0.5MPa ，溶氣罐的自控設計要保證工況與空壓機、溶氣水泵的協(xié)調。

8）各釋放器應設獨立的快開(kāi)閥及快速拆卸接口。

2.5.2 加壓溶氣氣浮設計參數

1）氣浮池的有效水深，一般取2.0～2.5m ，平流式長(cháng)寬比一般為2:1～3:1，豎流式應為1:1。一般單格寬度不宜超過(guò)6m ，長(cháng)度不宜超過(guò)15m 。

2）接觸區水流上升速度，下端取20mm/s左右，上端5～10mm/s，水力停留時(shí)間大于1min ；接觸區隔板垂直角度一般為70°

3）分離區表面負荷（包括溶氣水量）宜為4～6m 3/(m2·h) ，水力停留時(shí)間一般為10～20min 。

4）回流溶氣水的回流比（或溶氣水比）應計算確定，一般為15%～30%。

5）壓力溶氣罐應設壓力表、水位計、安全閥并設水位、壓力控制器自動(dòng)控制。溶氣罐必要時(shí)可裝填料，一般采用階梯環(huán)填料，填料層高度應為罐高的1/2，并不少于0.8m ，液位控制高為罐高的1/4～1/2（從罐底計）；溶氣罐設計工作壓力一般為0.4～0.5MPa ；溶氣罐水力停留時(shí)間應大于2～3min （有填料時(shí)取低值），并應計算確定；溶氣罐一般為立式，設計高徑比應大于2.5～4，有條件時(shí)取高值。在某些情況下滿(mǎn)足水力條件時(shí)可設計成臥式。

3 主要工藝設備與材料

3.1 溶氣泵應選用壓力較高的多級泵，其工作壓力為0.4～0.6MPa 。

3.2 溶氣罐為壓力溶氣設備，設計工作壓力一般為0.6MPa ，溶氣罐頂部應設安全閥。溶氣罐底部應設排污閥，溶氣罐進(jìn)水管應設除污器，溶氣罐應具壓力容器試驗合格證方可使用。

3.3 溶氣罐供氣采用空壓機，其工作壓力為0.6～0.7MPa ，供氣量應滿(mǎn)足溶氣罐最大溶氣量的要求。

3.4 溶氣罐的壓力與水位均應自動(dòng)控制，并與溶氣水泵聯(lián)動(dòng)。

3.5 釋放器應滿(mǎn)足水流量的要求，其與溶氣罐連接管道應安裝快開(kāi)閥，釋放管支管應安裝快速拆卸管件，以利清洗。

3.6 氣浮池應設刮渣機，并設可調節行程開(kāi)關(guān)及調速儀表自動(dòng)控制。